자재관리 실무

볼트·너트 재고관리, 왜 바코드로는 실패하는가 — 개수 대신 무게로 세는 방법

2026년 9월 17일 · 하나전자저울(주) · 읽는 시간 약 7분

자재창고에서 “M8×25 볼트, 지금 몇 개 남았습니까”라는 질문에 자리에서 바로 답할 수 있는 제조 현장은 드뭅니다. ERP를 열면 숫자는 나옵니다. 문제는 그 숫자를 아무도 믿지 않는다는 것입니다. 결국 담당자는 창고로 걸어가 박스를 열어보고 “아직 반은 남았네” 하고 돌아옵니다.

볼트 너트 재고관리가 수십 년째 이 상태에 머물러 있는 이유는 담당자가 게을러서가 아닙니다. 지금까지 제시된 도구가 이 품목에 애초에 맞지 않았기 때문입니다.

바코드·RFID가 파스너 앞에서 멈추는 세 가지 이유

1. 관리 단위와 소비 단위가 다르다

바코드는 “라벨이 붙은 물건 하나”를 식별하는 기술입니다. 볼트 5,000개가 든 박스에는 라벨을 붙일 수 있지만, 그 안의 볼트 한 개에는 붙일 수 없습니다. 바코드로 다룰 수 있는 최소 단위는 박스인데, 실제로 소비되는 단위는 개입니다. 박스를 뜯는 순간 전산은 통째로 출고 처리해 재고를 0으로 만들거나, 개봉을 무시하고 5,000개를 그대로 두거나 둘 중 하나입니다. 어느 쪽도 실물과 맞지 않고, 스캔을 아무리 성실히 해도 이 간극은 메워지지 않습니다.

2. 불출 단위가 애초에 정해져 있지 않다

조립 작업자는 “M6 너트 37개”를 가지러 오지 않습니다. 한 줌을 집어 가고, 쓰고 남은 것을 다시 통에 붓습니다. 자재 불출 관리 전표를 쓰려면 먼저 세어야 하는데, 세는 데 드는 시간이 부품값보다 비쌉니다. 개당 30원짜리 너트를 세느라 인건비를 수천 원 쓰는 구조에서는 어떤 관리 규정을 만들어도 두세 달을 못 갑니다. 소모성 자재 관리가 무너지는 지점은 거의 항상 여기입니다.

3. 스캔은 작업자의 본업이 아니다

라인 작업자에게 스캔은 생산성에 직접 기여하지 않는 추가 동작입니다. 바쁘면 건너뛰고, 몰아서 입력하면 기억에 의존하게 됩니다. RFID도 파스너에서는 더 어렵습니다. 태그 단가가 부품 단가를 넘고, 금속 표면과 밀집 적재는 전파 판독에 불리하며, 결국 태그는 개별 부품이 아니라 다시 ‘용기’에 붙습니다. 용기 단위로 돌아오는 순간 1번 문제가 그대로 재현됩니다.

무게로 수량을 세는 원리

원리는 단순합니다. 품목별 개당중량(APW, Average Piece Weight)을 한 번 등록해 두고, 자재함이나 랙 하부에 설치한 정밀 로드셀이 측정한 총중량을 APW로 나눠 수량으로 환산합니다. 총중량이 2,400g이고 M6 너트 한 개가 2.0g이면 1,200개입니다. 누군가 한 줌을 집어가 총중량이 2,300g이 되면, 시스템은 그 순간 50개가 불출됐다고 기록합니다.

작업자가 해야 할 일은 평소처럼 부품을 집어가는 것뿐입니다. 스캔도, 전표도, 수기 입력도 없습니다. 무게가 줄어든 만큼이 곧 불출량이고, 늘어난 만큼이 곧 입고 또는 반납입니다. 관리 규정을 지키라고 설득할 일도 없습니다.

여기에 품목별 기준 수량을 걸어두면 설정치 이하로 내려갈 때 자동으로 발주 알림이 뜹니다. 계수저울과의 차이도 여기에 있습니다. 계수저울은 ‘지금 세는 것’이고, 로드셀을 자재함 아래 상시 설치하는 것은 ‘항상 세어져 있는 것’입니다.

정확도를 결정하는 세 가지 변수

무게 기반 계수는 조건이 맞으면 매우 정확하고, 조건이 안 맞으면 조용히 틀립니다. 도입을 검토한다면 아래 세 가지를 먼저 따져야 합니다.

① 개당중량 편차

같은 규격이라도 도금 두께, 소재 로트, 사출 조건에 따라 개당 무게는 조금씩 다릅니다. 편차가 ±1%면 100개를 셀 때 ±1개 오차가 생깁니다. 그래서 APW는 한 개를 달아서 정하는 게 아니라 표본 수십 개를 달아 평균을 내고, 로트가 바뀌면 재보정하는 것이 기본입니다. 반대로 편차 자체가 큰 품목은 표본을 늘려도 한계가 분명합니다.

② 저울의 분해능

SIMS가 사용하는 디지털 로드셀은 1/50,000 분해능입니다. 30kg 용량이면 0.6g 단위까지 식별합니다. 여기서 “0.6g이면 0.6g짜리 부품 1개를 셀 수 있다”고 계산하기 쉽지만, 실무에서는 그렇게 쓰지 않습니다. 진동·공조 바람·사람이 랙에 기대는 외란을 감안하면 개당 중량이 최소 분해능의 수 배 이상이어야 안정적으로 1개 단위를 잡아냅니다. 용량별 눈금값과 권장 하한은 계수저울 실무 가이드에 표로 정리해 두었습니다.

③ 용기 무게 대비 부품 무게 비율

무거운 철제 파레트 위에 가벼운 부품을 조금 올려두면 측정 범위 대부분을 용기가 차지합니다. 용기는 최대한 가볍게, 저울 용량은 실제 최대 적재량에 맞춰 선정하는 것이 원칙입니다. “일단 큰 용량으로 깔면 되겠지”가 가장 흔한 실패 원인입니다.

맞는 품목 / 맞지 않는 품목

무게 방식은 만능이 아닙니다. 맞는 품목과 아닌 품목을 미리 갈라 두는 편이 서로 낫습니다.

현실적인 답은 ‘전부 무게’가 아니라 ‘섞어 쓰기’

창고에 품목이 3,000개 있다고 해서 전부 저울을 깔 필요는 없습니다. 소비량과 결품 리스크로 추려 상위 품목만 중량 방식으로 상시 감시하고, 나머지 다품종 저빈도 자재는 기존처럼 바코드 입출고로 처리하는 편이 투자 대비 효과가 큽니다.

SIMS도 이 전제 위에서 설계돼 있습니다. 중량 방식과 바코드 입출고 모드를 한 시스템 안에서 병행 지원하고, 어느 쪽으로 처리했든 결과는 동일한 대시보드와 ERP·SAP 연동 경로로 모입니다. 모든 걸 자동화할 필요는 없습니다. 세기 가장 괴로운 품목부터 사람 손에서 떼어내면 됩니다.

도입 전 체크리스트

• APW를 확보할 수 있는가? 표본 계량으로 개당중량을 정할 수 있는 품목인지, 로트별 편차가 관리 가능한 수준인지(적정 표본 수 기준).
• 한 용기 한 품목 원칙을 지킬 수 있는가? 이것이 안 되면 어떤 기술을 넣어도 정확도는 나오지 않습니다.
• 설치 구조와 전원. 자재함 하부나 랙 선반에 로드셀을 넣을 공간이 있는지, PoE 배선이 가능한지. SIMS는 ESP32 게이트와 디지털 로드셀을 Modbus RTU/RS485로 묶고 PoE로 전원을 공급합니다.
• ERP 품목코드 매핑. 현장 명칭과 전산 코드가 1:1로 정리돼 있는지. 여기가 어긋나면 데이터가 아무리 정확해도 쓸 수 없습니다.
• 발주점 기준이 합의돼 있는가? 자동 발주 알림은 기준 수량이 있어야 의미가 생깁니다.

볼트 하나가 없어 라인이 멈추면 손실은 부품값과 비교가 되지 않습니다. 그런데 바로 그 부품이 가장 관리가 안 되는 품목이라는 게 대부분 공장의 현실입니다. 이 손실이 실제로 얼마인지는 C급 자재 관리 총비용 계산법으로 직접 뽑아 보실 수 있습니다. 세는 일을 사람에게 계속 요구하는 대신, 세지 않아도 알 수 있는 구조로 바꾸는 것이 출발점입니다.